ТЕХНОЛОГИИ ЭМАЛИРОВАНИЯ GALMET

Хороший бойлер – тот, названия которого уже не помнишь. Такое вот наблюдение. 

Долгая жизнь водонагревателя зависит от качества изготовления и антикоррозионной защиты. Бак водонагревателя в процессе эксплуатации вынужден сопротивляться агрессивному воздействию воды и растворенному в воде кислороду. Поэтому бак и теплообменник должны отличаться высокой антикоррозионной стойкостью – не окисляться.

Для Galmet эти характеристики гарантирует титан-кобальтовая эмаль EXTRA GLASS® (эксклюзивный патент компании Galmet). Это также ответ на вопрос, почему эмалированные “жидким” способом баки Galmet уже много лет – номер один на польском рынке. 

Рассказываем о тонкостях процесса:

Нанесение эмали “жидким” способом обеспечивает длительное и гигиеничное использование теплообменника. Процесс регулируется стандартом DIN 4753-3, который подробно описывает конструкцию, требования к качеству и методы испытаний для эмалированных водонагревателей.

Стандарт применяется ведущими производителями баков ГВС в Европе и гарантирует поддержание высочайшего качества продукта, основанного на точно определенных технических требованиях, которым должен соответствовать эмалированный бак.

Процесс состоит из нескольких стадий.

 

Стадия 1 — Отжиг (термическая обработка поверхности)

Перед нанесением эмали баки подвергаются отжигу —  обжигаются в специальной печи при температуре 680-700°C., чтобы устранить напряжения металла которые возникают на швах изделия во время сварочных работ. 

 

Напряжение – изменение в структуре материала, вызванное действием очень высокой температуры во время сварки.

 

Если этого не сделать, на швах появятся трещины, снижающие прочность изделия. Кроме того, в процессе отжига удаляются все загрязнения с поверхности бака.

 

Стадия 2 — Травление (химическая очистка поверхности)

Завершающий этап очистки перед эмалированием. Баки промывают в трёх специальных ваннах.

В первой – раствор соляной кислоты, при контакте с баком он растворяет окалины и остатки отжига, подготавливая поверхность к нанесению эмали. 

После этого емкости тщательно промывают водой, которая удаляет из них остатки соляной кислоты. 

Последняя стадия купания пассивация процесс испарения остатков влаги с поверхности металла, в результате которого на поверхности металла образуется оксидная плёнка, препятствующая образованию коррозии. 

 

Образование оксидной плёнки разрушает металл. Но разрушая верхний слой материала на несколько десятков нанометров, пассивация спасает нижние слои от появления ржавчины.

 

Подготовленные таким образом баки готовы к нанесению эмали.

 

Стадия 3 — Эмалирование

Жидкая эмаль заливается внутрь бака.

заливка эмали: по технологии эмаль должна заполнить 

70% внутреннего объема бака

Затем бак вращают на специальном оборудовании, распределяя эмаль по внутренней поверхности бака и теплообменников. Это гарантирует покрытие всей площади поверхности резервуаров различной формы, объема и уровня сложности (Galmet выпускает модели, оснащенные одним, двумя или тремя теплообменниками, а также теплообменниками с максимально возможной площадью поверхности — Tower Maxi). 

Сушка бака продолжается до полного высыхания эмали.

 

Стадия 4 — Пескоструйная обработка (механическая очистка наружной поверхности) 

После высыхания эмали поверхность бака нуждается в очистке. Наружные стенки бака очищают с помощью технологии пескоструйной обработки. Нагар, остатки засохшей эмали и все остальные загрязнения “выбиваются” мелкими частичками песка, с помощью сжатого воздуха. 

Абразивные материалы, находящиеся в реактивной струе разгоняются до скорости 300 м/с. Для понимания, с такой же скоростью из ружья вылетает пуля.

до и после: камера пескоструйной обработки на заводе Galmet

 

Пескоструйная очистка  — это надёжный, быстрый и бережный способ очистки поверхностей от загрязнения.

 

Стадия 5  — Обжиг

Последний этап эмалирования. Баки обжигаются в специальной печи при температуре 850°C в течение 40 минут, точное время определяется объемом бака.

Температура выбрана не случайно, если повысить ещё — начнёт плавиться металл, если сделать ниже — эмаль не получит надежного сцепления с поверхностью. Именно при температуре 850°C происходит частичное адгезирование эмали (эмаль вплавляется в структуру металла, образуя цельный защитный слой).

По мере нагревания поверхность эмали выравнивается и приобретает стекловидный блеск. После этого изделие вынимают из печи и оно постепенно остывает.

После завершения обжига каждый бак проходит дополнительную проверку, особое внимание уделяется качеству антикоррозионного (эмалированного) покрытия.

Осматривают каждый бак, специальными приборами измеряют толщину покрытия и отсутствия незащищенных участков методом электрического сопротивления. 

Толщина эмали, нанесенной жидким способом на поверхности баков Galmet — 

от 190 мкм до 470 мкм 

(минимальная толщина по стандарту DIN 4753-3 — 150 мкм).

 

Galmet не использует и не рекомендует использовать технологии порошкового (сухого) эмалирования емкостей. Способ нанесения, по сравнению с «мокрым», намного быстрее, но менее эффективен, так как не учитывает правильную очистку поверхности бака, а также технически сложный процесс подготовки. 

Кроме того «сухим» способом очень сложно добраться до труднодоступных мест внутри емкости, особенно когда там расположены спиральные теплообменники. Небольшие промежутки между витками труб приводят к образованию «затенённых» участков и клеток Фарадея

“сухой” способ: участок с недостаточным слоем эмали

“мокрый” способ: эмаль равномерно покрывает и стенки и теплообменник бойлера

Возможное решение этой проблемы — увеличить расстояние между витками. Но по факту это уменьшение площади и, следовательно, фактической мощности теплообменника. Поэтому ведущие мировые компании, как и Galmet, применяют для защиты своих баков технику жидкого эмалирования. Это гарантирует длительный срок службы и гигиеническое использование изделий.

 

Дата: 20.04.2020

Назад в "Статьи"